ระบบ Total productive maintenance (TPM) คืออะไร
เป็นระบบบำรุงรักษาเครื่องมืออุปกรณ์ในอุตสาหกรรมการผลิต มีเป้าหมายเพื่อเพิ่มผลผลิตสูงสุด ขณะเดียวก็เพิ่มขวัญกำลังใจ และความพึงพอใจในงานของคนทำงาน  กิจกรรม TPM ยึดแนวคิดหลัก 2 อย่างคือ
    1. การลดและป้องกันการสูญเสียทุกประเภท และ
    2. ต้องเป็นการกิจกรรมที่ทุกหน่วย ทุกฝ่ายในองค์กร และบุคคลทุกระดับมีส่วนร่วม

ที่มาของ TPM
TPM เป็นนวัตกรรมเชิงระบบ คิดค้นและพัฒนาโดยยักษ์ใหญ่ทางอุตสาหกรรมคือประเทศญี่ปุ่นนั่นเอง    จุดเริ่มต้นของระบบนี้ มาจากการนำแนวคิด preventive maintenance จากอเมริกาเข้ามาในประเทศญี่ปุ่นในปี 1951  Preventive maintenance เป็นแนวคิดที่คนงานเป็นผู้ใช้เครื่องมือในการผลิตงาน และมีทีมบำรุงรักษาเครื่องมือเป็นผู้ดูแลเครื่องมือ แต่ในช่วงต่อมา เทคโนโลยีมีความเจริญเติบโตรวดเร็วอย่างมาก เครื่องมือต่างๆ เครื่องอัตโนมัติมากขึ้น รวมทั้งมีการใช้เครื่องมือแทนคนมากขึ้น การใช้ทีมงานบำรุงรักษา ไม่สามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงนี้ได้ จึงเกิดแนวคิด ว่าผู้ใช้เครื่อง ( operators) ควรจะมีส่วนในการบำรุงรักษาเครื่องมือ และเป็นการทำในการทำงานประจำวัน

เป้าหมายของระบบ TPM
      Zero breakdown
      Zero accident
      Zero defect
      ( ในบางบริษัท อาจตั้งเป้าหมายเพิ่มเติม เช่น zero complaint)

ลดความสูญเสีย หัวใจหลักของ TPM
TPM มองเรื่องการสูญเสีย เป็นปัญหา   ตัวอย่างที่เห็นชัดเจน เช่นการสูญเสียจากการรอ  เช่น เครื่องต้องรอซ่อม ทำให้งานชะงัก

ความสูญเสีย แบ่งเป็นหมวดใหญ่ 3 หมวด รวม 16 ข้อย่อย ดังนี้
A : ความสูญเสียที่เป็นอุปสรรคต่อความสามารถในการทำงานของเครื่องจักร/อุปกรณ์
          1. เครื่องเสีย ทำให้ต้องหยุดทำงาน กระบวนการหยุดชะงัก ( breakdown loss)
          2. สูญเสียจากการ set up หรือปรับเครื่อง ( setup/adjustment loss)
          3. สูญเสียจากการขัดข้องของเครื่องมือ ( cutting blade loss)
          4. สูญเสียจากการขัดข้องในกระบวนการ ( speed loss)
          5. สูญเสียจากเครื่องผิดปกติ และทำให้ต้องหยุดแก้ไขระยะหนึ่ง ( minor stoppage)
          6. สูญเสียจากความเสื่อมสภาพของเครื่องมือ ( speed loss)
          7. สูญเสียจากการทำงานผิดปกติของเครื่องมือ ( defect/rework loss)
          8. สูญเสียจากการทำซ้ำ ตรวจซ้ำ
B : ความสูญเสียที่เป็นอุปสรรคต่อประสิทธิภาพของการทำงานของคน
          9. สูญเสียจากการบริหารจัดการ เช่น การรอเซ็นต์   รอเบิก
          10. สูญเสียจากการเคลื่อนไหว ( motion loss)
          11. สูญเสียจากการวางสายการผลิต/การบริการ ( line organization loss)
          12. สูญเสียจากการไม่นำระบบอัตโนมัติ หรือเทคโนโลยีมาใช้ ในระบบขนส่ง ( logistic loss)
          13. สูญเสียจากการตรวจวัด และการปรับ ( measurement & adjustment loss) 
C : ความสูญเสียที่เป็นอุปสรรคต่อการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากรต่อหน่วย
          14. สูญเสียของผลที่ควรจะได้ ( yield)
          15. สูญเสียจากการใช้พลังงาน
          16. สูญเสียจากการค่าใช้จ่ายต่างๆ

หากเปรียบเทียบระบบนี้กับการป้องกันโรคในคน ก็จะเห็นภาพและเข้าใจระบบนี้ได้ง่ายขึ้น ดังนี้

Preventive medicine
ดูแลสุขภาพประจำวัน
ตรวจสุขภาพตามเวลา
เข้ารับการรักษาเมื่อมีอาการ   

Preventive maintenance
ตรวจบำรุงรักษาประจำวัน
ตรวจสภาพตามเวลา
ทำการซ่อมเมื่อมีปัญหา

หลักการในการทำ TPM มี 8 ประการคือ
1. 5 ส. หลักการ 5 ส. เป็นพื้นฐานสำคัญ การทำความสะอาดเครื่องจักร และ จัดสถานที่ทำงานให้เป็นระเบียบ จะทำให้พบเห็นความผิดปกติได้ง่าย   เป็นขั้นตอนแรกของการปรับปรุง

2. Autonomous maintenance เป็นหลักการที่เน้นให้ผู้ใช้เครื่องจักร สามารถบำรุงรักษาขั้นต้นได้ด้วยตนเอง ให้มีความรู้สึกเหมือนเป็นเจ้าของเครื่องจักรนั้น

3. Kaizen ( ไคเซ็น = ปรับปรุงให้ดีขึ้น) เป็นการปรับปรุงเล็กๆน้อยๆ แต่ทำอย่างต่อเนื่อง และ ทำพร้อมเพรียงกันทั้งองค์กร   การปรับปรุงแบบไคเซ็นไม่ต้องการหรือใช้เงินไม่มาก จุดเน้น คือลดการสูญเสียในที่ทำงานที่มีผลต่อประสิทธิภาพของงาน   ความเชื่อที่อยู่เบื้องหลัง คือ “ การเปลี่ยนแปลงจุดเล็กๆ เป็นจำนวนหลายๆ จุด ให้ผลดีต่อบรรยากาศขององค์กร ดีกว่าการปรับปรุงเพียงบางจุดที่ให้ผลมาก"

4. Planned maintenance   เป็นการบำรุงรักษาที่มีการวางแผนอย่างเป็นระบบ เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่ไร้ตำหนิ อันเป็นผลจากการทำงานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ ที่ปราศจากปัญหา

5. Quality maintenance มีเป้าหมายเพื่อคุณภาพสูงสุดของผลิตภัณฑ์ ด้วยระบบการผลิตที่ไม่มีความผิดพลาด จุดเน้นอยู่ที่การควบคุมการทำงานให้ถูกต้อง ได้ตามมาตรฐาน ข้อนี้ เปรียบได้กับการทำ quality control และ quality assurance ของกระบวนการทำการทดสอบทางห้องปฏิบัติการ

6. Training มีเป้าหมายเพื่อให้พนักงานมีทักษะหลากหลาย และทำงานในหน้าที่อย่างมีประสิทธิภาพและพึ่งตนเองได้   โดยการอบรมเน้นให้พนักงานพัฒนาขีดความสามารถขึ้นไปเรื่อยๆ จาก ไม่รู้ - > รู้ทฤษฎีแต่ทำไม่ได้ - > ทำได้แต่สอนไม่ได้ - > ทำได้และสอนได้

7. Office TPM ระบบ TPM ในสำนักงาน เพื่อเพิ่มผลิตภาพและประสิทธิผลในงานบริหารจัดการโดยการค้นหาและกำจัดความสูญเสีย จุดที่เกิดความสูญเสียที่สำคัญเช่น ความสูญเสียจากขั้นตอนการดำเนินการ   จากการเก็บสต็อก  จากการทำงานผิดพลาด จากการสื่อสาร   ฯลฯ

8. Safety, health, and environment มีเป้าหมายเพื่อ zero accident, zero health damage, และ zero fires โดยเน้นการสร้างสถานที่ทำงานที่มีความปลอดภัย รวมทั้งสภาพแวดล้อมโดยรอบ ไม่ให้ถูกกระทบจากกระบวนการทำงานของเครื่องจักร

โดยสรุป ระบบ TPM ถึงแม้จะมีกำเนิดในภาคอุตสาหกรรมการผลิต ในหลักการก็สามารถนำมาปรับใช้ในภาคงานบริการอย่างโรงพยาบาลได้เกือบทั้งหมด   จุดเน้นของระบบนี้ มองว่า ความสูญเสียเป็นปัญหา หากลดหรือป้องกันได้ จะช่วยลดต้นทุน โดยคุณภาพการผลิตไม่ลดลง หรือกลับเพิ่มขึ้น   หากลองบริการผู้ป่วยของโรงพยาบาล รวมทั้งห้องการบริการของห้องแล็บ โดยเอาความสูญเสียเป็นตัวตั้ง ก็จะทำให้เราเห็นปัญหาได้ง่ายและชัดเจนขึ้น เช่นระบบการนัดตรวจผู้ป่วยที่ไม่มีประสิทธิภาพ จะก่อให้เกิดความสูญเสียมากมาย เช่นผู้ป่วยเสียเวลา และอาจเสียเงิน   ระบบการวางสายการบริการของส่วนงานที่ต่อเนื่องไม่มีประสิทธิภาพ เช่น ห้องตรวจ ห้องจ่ายเงิน ห้องเจาะเลือด ห้องยา ทำให้เกิดการท้นของผู้ป่วยในบางจุด ในขณะที่บางจุดว่างในบางช่วงเวลา   การขัดข้องของเครื่องมือในห้องแล็บ ทำให้ทำการทดสอบไม่ได้ ผู้ป่วยไม่ได้รับผลการทดสอบในเวลาที่ควร   รวมไปถึงความสูญเสียในระบบการบริหารจัดการที่ไม่มีประสิทธิภาพ อันเนื่องมาจากกฎระเบียบ และขั้นตอนที่ซับซ้อนของระบบราชการ อันเป็นตัวอย่างความสูญเสียที่ชัดเจนมาก

หลักสำคัญอีกประการของระบบนี้ คือ เน้นการพึ่งตนเองได้ของคนหน้างาน จุดนี้ เป็นการให้คุณค่าของคนหน้างาน อันจะทำให้คนทำงาน มีความภาคภูมิใจ ในการเป็นส่วนหนึ่งของการพัฒนาองค์กร ความสำเร็จของการนำระบบนี้มาใช้ และก่อให้เกิดผลดีอย่างเป็นรูปธรรมชัดเจนได้นั้น ขึ้นกับความร่วมแรงร่วมใจของทุกฝ่าย ทุกระดับ ร่วมกันป้องกันความสูญเสียทุกประเภท    ความร่วมแรงร่วมใจของทุกฝ่าย ทุกระดับในองค์กร ไม่เพียงแต่มีความสำคัญต่อระบบ TPM เท่านั้น แต่เป็นปัจจัยแห่งความสำเร็จในการดำเนินการต่างๆ ไม่ว่าจะใช้เครื่องมือบริหารรูปแบบใด

 

ขอบคุณแหล่งข้อมูลจาก http://gotoknow.org/blog/paramee/ 29273

************************************************

หนังสือแนะนำเกี่ยวกับ TPM
การดำเนินกิจกรรม TPM เพื่อการปฏิรูปการผลิต ฉบับอุตสาหกรรมการประกอบ